一吨（2000斤）红木，只有600斤是用于制成的家具上，而剩下的1400斤在制作的过程中就已经被损耗了。那么，这么多木材是如何被损耗的呢？
明清家具专家周鲁生曾提出自己对红木出材率的计算：烘干后水分的损失是15%，平锯平均损失8%，刨光损失8%，雕刻成型损失18%，劈裂损伤白膘全去掉损失20%，实际利用率仅为31%。
也就是说，如果进了一吨（2000斤）红木，只有600斤是用于制成的家具上，而剩下的1400斤在制作的过程中就已经被损耗了。那么，这么多木材是如何被损耗的呢？
1400斤红木就这样“溜走”了
红木的开料流程，包括大料、小料的切割，直料、弯料的调整等，都会产生大量的木粉、木屑，损耗不少的红木木料。据明清家具专家周鲁生的推算，损失量是整棵木材的8%。
开料过程中，会剔除含白皮、虫眼、烂心的部分，这是产生整块废料最多的一个环节，各种红木的废料不同，但废弃木材的比例平均能达到20%，这些废料都是完全不能用于制作家具的。
红木木材要经过多次烘干，才可使用。烘干后水分的损失是15%，也就是说红木重量将减少15%。一般情况下木材在制作家具前都会进行三次烘干，并且板料、方料分开烘干。
红木中的榫卯工艺：打榫眼、出榫头、木料切割调整等，又不可避免地产生一批木屑和边角料。
雕刻成型，木料损失18%。家具组装好，上大漆之前，要进行刮磨，使用十多种刮磨工具进行刮磨，才能使家具平整。刮磨完成后，还需要用目数不同的砂纸进行磨砂，才能使家具质感细腻。这其中，又耗费不少木料。
上完大漆，完全做好了的红木家具，最后还需要进行20-25天的反复阴干，才能面向消费者，这又会去除一些水分，损失重量。
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原材料问题是家具价格高的原因之一
红木家具价格较高的原因之一，绕不开原材料的问题。一方面，红木原材长成时间都是以百年计算的；其次，非洲、东南亚各国都在打击走私，红木原料供应出现严重缺口；最后，进入国内的红木原材料实际使用率仅为31%。这样算下来，红木“稀缺”就更加严重了。
红木家具的价值体现在稀缺，这是红木的整个独特的生长环境所决定的。大的形势是红木必然是越来越少。民间有句俗语叫做“千年紫檀，百年酸枝”。
业内主流的观念是酸枝木生长周期为300年左右，鸡翅木的生长周期一般在100年左右，而紫檀木生长周期则要500年以上。红木极其缓慢的生长周期，直接导致红木资源的奇缺。
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中国是红木消费大国，国内的红木木材基本上来源于进口。之前国内一些比较有实力的红木家具厂商绕过经销商，直接在老挝、越南、缅甸等东南亚国家，与当地人合作开办红木加工厂，再将加工后的锯材或半成品运回国内。
随着东南亚各国对红木出口的严控和对走私的打击，这些加工厂的命运也不容乐观。进而，市场上红木原材料的正常供应受到了很大程度影响。
至于红木木材到达厂家后的损耗问题，前面已经详述过了，这里就不再赘言。
从以上所述，我们可以得知红木家具的耗材量所代表的价值是多么的惊人。那么，是否有方法可以降低家具的耗材率呢？
开料时精确1毫米，出材率提高了10%
开料是红木家具制作过程中相当重要的一个环节。上好的木头，不仅要按照它的曲直、粗细做出分类，还要根据家具制作需要，考虑开料时板材的纹路、长短、厚度。
这么下工夫，为的都是最大限度地合理用料。但是，另一个对省料有着巨大作用的因素——锯路，往往被忽略了。
在红木家具行业，用于开料的带锯，锯路通常是2.5毫米，而目前更精细的锯路只有1.5毫米。精度虽然只提高1毫米，省下的料却不是个小数目。我们不妨对这1毫米的价值做一个量化分析。
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由于做家具不得不把厚、粗的圆木破成方料，再把方料破成板材，红木锯切中的材料损耗不可避免。而带锯或圆锯锯片的厚度、锯路的大小，直接影响到红木的出材率。比如说，厚度为200毫米的一根方料，要开成20块板。
理想状态下，按锯切20次计算，锯路2.5毫米，厚度损失为50毫米，即最终板材有效厚度为150毫米、出材率为75%。
如果锯路精确到1.5毫米，厚度损失就只有30毫米，即最终板材有效厚度为170毫米、出材率为85%。两者相比，锯路精度提高1毫米，出材率提高了10%。
提高10%的出材率，在材料稀缺、价格昂贵的红木家具行业，带来的意义和价值远不止节约相当大的一笔钱，还在一定程度上提高了红木家具的产量。
锯路精度的提高，使得锯切下来的板材表面更为平整、光滑、细腻，只需用细砂纸打磨，就能直接用来制造家具，从而又省下了刨削的木材损耗（通常刨削厚度在0.3-0.5毫米）。这不仅节省了人工成本，还进一步将出材率提高了1%-2%。
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